The 7 Wastesを理解することで、製造やサービス業であれ、プロセスのムダを特定することができるようになるのです。 これがリーン生産方式の最も重要な側面の1つだと思います。 見て感じることができれば、そしてもっと重要なのは、無駄の周りに不快感を感じることができれば、それはそれでいいのです

これは私の古い師匠がよく言っていたことですが、彼は正しいのです。

それでは、ムダとは何かということですが、まず定義です。

NVA &VA

具体的には、今回お話ししている7つのムダとは、工程のムダを指しています。 日本ではこれを「ムダ」と呼んでいます。 ビジネスで行われるすべての活動は、VA（Value Add）かNVA（Non Value Add）かのどちらかです。

付加価値活動とは、顧客の目から見て製品やサービスを物理的に変えるすべての活動、つまり実際に価値を付加する活動です。

非付加価値活動とは、実施されているすべての活動で、付加価値をもたらさないものである。 中には、仕事をする上で必要不可欠なものもあるかもしれませんが、それでもNVAであり、7つの無駄を包含しています – NVAのコストはすべて会社が負担します。

An Example

以下では、NVA と VA を単純な価値の流れで見ていきましょう。

上の図は、赤で NVA を、緑で VA を示しています。 もちろん、完了しなければならない活動もありますが、すべてのタスクについて、これらの「しなければならない」NVA タスクをいかにして最小限に減らすことができるかを問うことが不可欠です。

究極の目標は、すべての NVA を取り除くことです (これは決して達成できないでしょうが、それでも継続的改善を追求する上での目標であるに違いありません)。 あらゆる無駄の除去や削減は、リードタイムの短縮につながります。

The 7 Wastes in Detail

The 7 wastes are Non Value Add and must be seen as the enemy.これは、7つのムダを敵として見ることです。 それらは時間やコストを吸収する。

これらを覚えるには、ティム・ウッドを思い浮かべればよいでしょう。 この男はあらゆるビジネスに存在し、彼を追い詰め、できる限り減らし、排除するのがあなたの責任である。 ビジネスにおけるコスト、オーバーヘッド、キャッシュを吸収している。

というわけで、TIM WOODの登場です。

T – 輸送

I – 在庫

M – 移動

W – 待機と遅延

O – 過剰生産

O – 過加工

D – 不良品

Transport

製品および仕掛品の輸送は必要である。 しかし、時間と距離を管理する必要があります。 製品が移動するたびに、破損、紛失、遅延などのリスクが発生する。 さらに重要なことは、移動時間が長ければ長いほど、物理的に変化していないため、製品に価値が付加されないということである。

Inventory

すぐに始まらない次の工程を待つために座っているものを生産することは、NVAです。 製品は、どこかのジョブラックに置かれたまま、価値を付加せずに待っているのです。 問題は、仕掛品、原材料、完成品といった形で、在庫が多ければ多いほど悪化することです。

ポイントは、これら 3 つの形態の在庫のいずれであっても、それが販売されていない場合、顧客がまだ購入していない材料に結びついた現金であり、これらはキャッシュフローに大きな影響を与えるということです！

Movement

輸送と似ていますが、移動とはオペレータと機器の移動を指します。 ここでも、オペレータが動き回り、物を探したり見つけたりすることが、付加価値を生むはずがないと考えてください。

待機と遅延

仕掛かり品や商品が作業されていないとき、それらはそこに座って待っています – 次のプロセスを待っているのです。 これは、従来の「バッチとキュー」方式の典型です。

過剰生産

7つのムダの中で最悪のもので、他のすべてのムダを含んでいるため、その製品は会社にお金をかけ、価値を高めていない。 過剰生産は、プロセスが効率的でないときに現れる。 段取り替えが遅ければ、過剰生産になり、品質が悪ければ、また、念のため過剰生産になる。 問題は、”例えば、顧客が10個の部品を欲しがっているかもしれないが、20個の部品を生産して保管しよう…… “ということである。

困難なのは、貴重な時間とエネルギーが部品の生産に費やされ、そのために店舗のスペースを消費し、誰かが部品の処理や在庫計算に時間を費やし、顧客はそれを買ってさえいない、ということです–すべて会社にとってのコストです

Over processing

顧客が何を望んでいるかを正確に把握していない場合、顧客のニーズに合わせてプロセスを調整することはできないのでしょうか。 過剰な処理とは、顧客が本当に望んでいる以上の仕事を顧客のために完了させることです。 芝生を刈ることを思い浮かべてみてください。 もちろんそんなことはしません。芝刈り機で芝を刈れば十分です。

もうひとつの例として、私が以前働いていた会社では、携帯電話のキーパッドを印刷していました。 顧客は傷のない（肉眼で見える）キーパッドを求めていましたが、当社の検査員は14倍の拡大鏡で各パーツを観察していました! しかし、検査員は14倍のメガネで各パーツを見るのです！メガネにわずかな傷があっても、そのパーツは不合格になります。

同社が手直しや過剰検査で時間を浪費し、年間300万ポンドの売り上げがある製品で、不良品だけで年間50万ポンド以上あったことは、驚くにはあたらないでしょう!

Defects

2 度付加価値をつけることはできない! 完全なジョブをスクラップした場合、顧客に向かって、最初にうまくできなかったジョブの再加工に 5000 ポンド (または、いくらかのコスト!) を追加で要求することはないでしょう! 顧客はあなたのことを頭がおかしいと思い、他のところへ行ってしまうでしょう!

すべてのスクラップにはお金と時間がかかります – スタッフや照明など、再加工のためのリソースにお金がかかるだけでなく、再加工を行うために、別の予定されていた仕事をキューに戻さなければならないことを意味します! それはすべてのコストであり、ビジネスのための現金が少なくなります。

次はあなたの番です！

7つの無駄を念頭に置き、さらに重要なことは、ティム・ウッドが、オフィスや製造工場の現場に10分間立ってみて、その10分間で7つの無駄をそれぞれ何回目にしたか書き留めておくことです。

メモ帳に記録し、その結果を見直すと、あらゆる工程にどれだけの無駄があるかがわかり、非常に驚かされる。

7つの無駄をそれぞれ見つけたら、チームと一緒に時間をかけて、次のことを聞いてください。

• それを取り除くことができますか？
• できない場合、NVAの時間を減らすことができますか？
• できない場合、NVA活動を一緒に組み合わせることができますか？

引き続きTim Woodを探し、あなたの
発見を知らせてください・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

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• Tim Woodのために時間を使うことができますか？.

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