O diagrama acima demonstra o NVA em vermelho e VA em verde.

O objetivo é remover o máximo de NVA possível. Obviamente, algumas atividades têm que ser completadas, mas com todas as tarefas, é essencial perguntar como você pode reduzir essas tarefas ‘obrigatórias’ de NVA a um mínimo.

O objetivo final é retirar todo o NVA (que nunca será atingido, mas ainda assim deve ser um objetivo em busca de melhoria contínua). Qualquer remoção ou redução de desperdício resultará na redução do Lead Times:

Os 7 Resíduos em Detalhe

Os 7 Resíduos não são Valor Acrescentado e devem ser vistos como o inimigo. Eles absorvem tempo, e custo.

A maneira de se lembrar deles é pensar em Tim Wood. Este tipo está em todos os negócios, e é sua responsabilidade caçá-lo e reduzi-lo e eliminá-lo o melhor que puder. Ele absorve custos, despesas gerais e dinheiro no negócio.

Então aqui está TIM WOOD!

T – Transporte

I – Inventário

M – Movimento

W – Espera e atrasos

O – Sobre produção

O – Sobre Processamento

D – Defeitos

Transporte

Transporte de produto e trabalho em andamento é necessário, mas deve ser controlado em termos de tempos e distância. Cada vez que um produto é movido, corre o risco de ser danificado, perdido, atrasado, e assim por diante. Mais criticamente, quanto mais tempo um produto se movimenta, mais tempo não há valor acrescentado, pois não está a ser transformado fisicamente. O transporte não faz nenhuma transformação no produto que o consumidor deve pagar.

Inventário

Produzir algo para sentar e esperar pelo próximo processo, que não começa imediatamente é o NVA. O produto está esperando e não está agregando valor sentado em um rack de trabalho em algum lugar. O problema é que quanto mais inventário, pior é, pois pode ser na forma de Trabalho em andamento, matéria-prima ou produtos acabados.

O ponto é: em qualquer destas três formas de inventário, se não foi vendido, é o dinheiro que foi amarrado no material, que o cliente ainda não comprou – Estes resultam em um dreno maciço no fluxo de caixa!

Movimento

Similiar ao transporte, mas o movimento refere-se ao movimento do operador e do equipamento. Novamente, pense no fato de que operadores movendo-se, procurando e encontrando coisas não podem estar agregando valor. O mesmo acontece com equipamentos – se você está gastando tempo bombeando equipamentos, você não pode estar usando-os para agregar valor e ganhar dinheiro, mais as chances de danos aumentam.

Espera e Atrasos

Quando o trabalho em andamento e os bens não estão sendo trabalhados, eles ficam lá esperando – esperando pelo próximo processo. Isto é típico dos métodos tradicionais ‘Batch and Queue’. Esperar significa que o produto está a custar dinheiro à empresa e não a acrescentar valor.

Sobre produção

O pior dos 7 desperdícios – uma vez que incorpora também todos os outros desperdícios. O excesso de produção aparece quando os processos não são eficientes. Se as Changeovers forem muito lentas, produzir-se-ia em excesso; se a qualidade for pobre, novamente, produzir-se-ia em excesso, por precaução. O problema é, “o cliente pode querer 10 peças, por exemplo, mas nós vamos produzir 20 peças e armazená-las…….”.

A dificuldade é que o tempo e a energia valiosos foram para a produção de peças que estão sentadas nas lojas, onde alguém tem que gastar tempo processando-as e contando o estoque, e o cliente nem sequer as comprou – tudo a um custo para a empresa!

Over processamento

Se você não sabe exatamente o que o cliente quer, como você pode alinhar seus processos ao que o cliente precisa? Sobre processar é completar o trabalho para o cliente, que é mais do que o cliente realmente quer. Pense em cortar a sua relva – cortaria cada lâmina de relva com uma tesoura e depois medi-la-ia com uma regra? Claro que não – Cortar a relva com o cortador de relva é suficiente.

Outro exemplo – Uma empresa para a qual eu costumava trabalhar costumava imprimir os teclados dos telemóveis. O cliente queria os porta-chaves sem manchas (olhando a olho nu), mas os nossos inspectores viam cada peça com um vidro de 14 vezes de ampliação! Qualquer ligeira imperfeição num óculo significava que a peça era rejeitada, quando de facto, a olho nu e com luz clara, eles eram perfeitos!

Provavelmente não é surpresa que a empresa estivesse perdendo tempo em retrabalho, sobre a inspeção, e só as rejeições eram mais de £500,000 por ano em um produto que rendia mais de £3milhões por ano!

Defeitos

Não se pode acrescentar valor duas vezes! Se você raspar um trabalho completo, você não iria até seu cliente e pediria um extra de £5000 (ou qualquer que seja o custo!) para reprocessar um trabalho que você não conseguiria fazer direito na primeira vez! O seu cliente pensaria que você está louco e iria para outro lugar!

Todos os custos de sucata custam dinheiro e tempo – Dinheiro para o recurso pagar ao pessoal, iluminação, etc. para fazê-lo novamente, mas também significa que você tem que empurrar outro trabalho planejado de volta na fila a fim de obter o retrabalho para fora! Tudo isso custa dinheiro e menos dinheiro para o negócio.

Agora é a sua vez!

Mantendo os 7 desperdícios em mente, e mais importante, Tim Wood, tente ficar no chão de fábrica do seu escritório ou fábrica durante dez minutos, e anote quantas vezes vê cada um dos 7 desperdícios naquela janela de dez minutos.

Recorde as evidências num bloco de notas e depois reveja os resultados. É bastante surpreendente ver a quantidade de desperdício que existe em cada processo.

Após ter encontrado cada um dos 7 desperdícios, passe tempo com a equipa e pergunte o seguinte:

• Pode eliminá-lo?
• Se não, pode reduzir o tempo NVA?
• Se não, pode combinar as actividades NVA?

Posicione-se na caça ao Tim Wood e diga-me o seu
findings…………………..

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