Cette page décrit le but de la pasteurisation et les conditions de pasteurisation utilisées dans le traitement du lait. L’Histoire de la pasteurisation fournit un contexte sur la mise en œuvre et les avantages de la pasteurisation et la justification des conditions utilisées.

Le but de la pasteurisation

1. Augmenter la sécurité du lait pour le consommateur en détruisant les micro-organismes pathogènes (pathogènes) qui peuvent être présents dans le lait.
2. Augmenter la conservation de la qualité des produits laitiers en détruisant les micro-organismes d’altération et les enzymes qui contribuent à la réduction de la qualité et de la durée de conservation du lait.

Conditions de pasteurisation

Les exigences minimales de pasteurisation des produits laitiers sont indiquées dans le tableau 1 ci-dessous, et sont basées sur les règlements décrits dans l’ordonnance sur le lait pasteurisé de catégorie A (PMO). Ces conditions ont été déterminées comme étant les conditions de traitement minimales nécessaires pour tuer Coxiella burnetii, l’organisme qui cause la fièvre Q chez les humains, qui est le pathogène le plus résistant à la chaleur actuellement reconnu dans le lait. Le lait peut être pasteurisé en utilisant des temps de traitement et des températures supérieurs aux minimums requis.

La pasteurisation peut se faire par lot ou en continu. Un pasteurisateur à cuve est constitué d’une cuve fermée à température contrôlée. Le lait est pompé dans la cuve, le lait est chauffé à la température appropriée et maintenu à cette température pendant le temps approprié, puis refroidi. Le lait refroidi est ensuite pompé hors de la cuve vers le reste de la ligne de traitement, par exemple vers la station d’embouteillage ou la cuve à fromage. La pasteurisation par lots est encore utilisée dans certaines petites usines de transformation. Le procédé le plus couramment utilisé pour le lait de consommation est le procédé continu. Le lait est pompé du silo de lait cru vers un réservoir de stockage qui alimente le système de pasteurisation en continu. Le lait s’écoule en continu du réservoir à travers une série de plaques fines qui chauffent le lait à la température appropriée. Le système d’écoulement du lait est réglé de manière à ce que le lait reste à la température de pasteurisation pendant le temps nécessaire avant de passer dans la zone de refroidissement du pasteurisateur. Le lait refroidi est ensuite acheminé vers le reste de la chaîne de traitement, par exemple vers la station d’embouteillage. Il existe plusieurs options de températures et de durées disponibles pour le traitement continu du lait de consommation réfrigéré. Bien que des conditions de traitement soient définies pour des températures supérieures à 200°F, elles sont rarement utilisées car elles peuvent conférer au lait une saveur cuite indésirable.

Tableau 1. Conditions de pasteurisation utilisées pour les produits laitiers.

Histoire de la pasteurisation

Le processus de chauffage ou d’ébullition du lait pour des avantages pour la santé a été reconnu depuis le début des années 1800 et a été utilisé pour réduire les maladies d’origine laitière et la mortalité chez les nourrissons à la fin des années 1800. Avec l’industrialisation de la société au début du XXe siècle, l’augmentation de la production et de la distribution de lait a entraîné des épidémies de maladies d’origine laitière. Les maladies d’origine laitière les plus courantes à cette époque étaient la fièvre typhoïde, la scarlatine, le mal de gorge septique, la diphtérie et les maladies diarrhéiques. Ces maladies ont été pratiquement éliminées avec la mise en œuvre commerciale de la pasteurisation, associée à de meilleures pratiques de gestion dans les exploitations laitières. En 1938, les produits laitiers étaient à l’origine de 25 % de toutes les maladies d’origine alimentaire et hydrique qui ont été retracées à des sources, mais aujourd’hui ils représentent beaucoup moins de 1 % de toutes les maladies d’origine alimentaire et hydrique.

La pasteurisation est le processus de chauffage d’un liquide en dessous du point d’ébullition pour détruire les micro-organismes. Elle a été développée par Louis Pasteur en 1864 pour améliorer les qualités de conservation du vin. La pasteurisation commerciale du lait a commencé à la fin des années 1800 en Europe et au début des années 1900 aux États-Unis. La pasteurisation est devenue obligatoire pour tout le lait vendu dans la ville de Chicago en 1908, et en 1947, le Michigan est devenu le premier État à exiger que tout le lait vendu dans l’État soit pasteurisé. En 1924, le service de santé publique des États-Unis a élaboré l’ordonnance sur le lait standard pour aider les États à mettre en place des programmes de pasteurisation volontaires. L’ordonnance sur le lait pasteurisé de catégorie A (PMO), comme on l’appelle maintenant, est administrée par les départements américains de la santé et des services sociaux et de la santé publique, ainsi que par la Food and Drug Administration. Elle définit les pratiques relatives à la conception des laiteries et des usines de transformation, les pratiques de traite, la manipulation du lait, l’assainissement et les normes de pasteurisation des produits laitiers de catégorie A. Chaque État continue de réglementer la transformation du lait dans son propre État, mais les produits laitiers doivent respecter les règlements énoncés dans la PMO pour les produits qui entreront dans le commerce inter-États.

Les conditions initiales de pasteurisation, connues sous le nom de pasteurisation flash, consistaient à chauffer le lait à 155 à 178°F (68,3 à 81°C) pendant un instant, suivi d’un refroidissement. Les conditions de pasteurisation étaient ajustées à 143°F (61,7°C) pendant 30 minutes ou 160°F (71,1°C) pendant 15 secondes pour inactiver Mycobacterium bovis, l’organisme responsable de la tuberculose. Cependant, en 1957, il a été démontré que ces conditions étaient inadéquates pour l’inactivation de Coxiella burnetii qui cause la fièvre Q chez les humains (Enright et al., 1957). De nouvelles conditions de pasteurisation de 145°F (62,8°C) pendant 30 minutes pour un processus discontinu, ou de 161°F (71,7°C) pendant 15 secondes pour un processus continu, ont été adoptées afin d’inactiver Coxiella burnetii, et ces conditions sont encore utilisées aujourd’hui.