La vidéo ci-dessous est une réponse à une question que nous avons reçue sur notre ligne de questions de la part de Ash. La question est la suivante : « Je vois régulièrement des dessins où l’espacement entre une paire de trous est critique, mais pas tellement la position de la paire dans son ensemble. Souvent, la dimension du premier trou est une tolérance de feuille, puis l’espacement entre eux est basique avec une position réelle indiquant l’écart autorisé. Je ne pense pas que cela soit correct, car votre premier trou est toujours soumis à la tolérance la plus faible et vous ne positionnez pas votre deuxième trou à partir du centre de l’endroit où tombe le premier trou, mais selon les dimensions indiquées. Est-ce que ma compréhension de ceci est correcte ? »
La pratique que décrit Ash n’est pas correcte. Lorsque l’on utilise le callout de position GD&T pour localiser les trous, la position est établie à partir des références de base dans le cadre de contrôle de la caractéristique. Des dimensions de base sont nécessaires pour localiser la position réelle par rapport aux éléments de référence, mais une tolérance +/- ne peut pas être appliquée à ces dimensions de base. Les dimensions de base sont considérées comme des emplacements théoriquement exacts. Une fois la position réelle localisée par rapport aux points de référence, le symbole du diamètre dans le cadre de contrôle des caractéristiques nous indique que la zone de tolérance de la position est cylindrique. La taille de la zone de tolérance pour chaque trou est dictée par la tolérance indiquée dans le cadre de contrôle des caractéristiques.
La tolérance de feuille ne peut pas être appliquée aux dimensions de base qui indiquent la position du trou, car elle entrerait en conflit avec la tolérance de position réelle et entraînerait finalement un « double » tolérancement.
Ce concept est illustré dans l’exemple vidéo comme suit : Le cadre de contrôle des caractéristiques pour l’appel de tolérance de position fait référence aux points de référence A, B et C. Les points de référence référencés dans cette tolérance de position définissent également l’orientation des zones de tolérance, qui est la perpendicularité au plan de référence A. Les dimensions de base sont utilisées pour localiser le motif des zones de tolérance cylindriques à partir du plan de référence B, puis du plan de référence C. Notez que ces dimensions ne sont pas associées à une tolérance +/-. Les trois références de base définissent l’emplacement et l’orientation parfaits de notre motif de zones de tolérance cylindriques. L’exemple montre ensuite deux plans qui se croisent comme la position réelle de la zone de tolérance, qui est représentée par un cylindre bleu, et l’axe du trou doit se trouver à l’intérieur de celui-ci.
Notez que lors de l’inspection de la pièce, nous localiserons les trous par rapport aux référentiels de référence. Nous noterons la position réelle du trou et la comparerons à la position vraie pour déterminer si le trou est situé dans la tolérance.
Notez également que les informations de taille pour les trous sont fournies séparément comme une dimension de diamètre avec une tolérance +/-. Celle-ci est définie séparément de la tolérance de position.