INLEDNING

Det finns för närvarande ett stort intresse för att utveckla tekniken för att använda naturfibermaterial i cementkompositer. Naturfibrer finns i rimligt stora mängder över hela världen och naturliga vegetabiliska fibrer produceras i de flesta utvecklingsländer. Naturfibrer har använts för att förstärka oorganiska material i tusentals år. Som exempel kan nämnas halm för tegelstenar, lera och stolpar, gips och vass. Under detta århundrade har andra fibrer som kokosnöt, bambu, träcellulosafibrer, ull eller flis, bastfibrer, bladfibrer, frö- och fruktfibrer använts i cement- och sandbaserade produkter (Gram, 1983; Paramasivam et al, 1984; Sera et al., 1990; Duvaut et al., 2000; Brahmakumar et al., 2005; Asasutjarit et al., 2007; Ismail, 2007; Zain et al., 2010; Zain et al., 2011; Mulinari et al., 2011). Fibrer kan klassificeras som antingen naturliga eller konstgjorda, och naturfibrerna delas vidare in i olika grupper (Fordos, 1989; Kelly-Yong et al., 2011; Feng et al., 2011). Användningen av naturfibrer som förstärkning i betong (cement-sand-matris) har undersökts ingående i många länder (Rehsi, 1991; Atnaw et al., 2011) De naturfiberförstärkta material som kan användas vid tillverkningen av byggnadsmaterial är för närvarande främst sådana som är baserade på kokosnöt-, bambu-, sockerrörs-, henequen- och sisalfibrer (Dawood och Ramli, 2011; Hamid et al., 2011). De viktigaste skälen till användningen av naturfibrer är att de finns i överflöd och är jämförelsevis billiga. Naturfiberkompositer påstås också erbjuda miljöfördelar som minskat beroende av icke-förnybara energi-/materialkällor, lägre utsläpp av föroreningar, lägre utsläpp av växthusgaser, ökad energiåtervinning och komponenternas biologiska nedbrytbarhet vid livets slut (Joshi, 2003; Majeed, 2011; Hamzah et al., 2010). En lämplig metod för att tillverka takplåtar av naturfiberbetong utvecklades snabbt och spreds till länder i Centralamerika, Afrika och Asien genom bland annat IT Building Materials Workshop i Storbritannien. Metoden som innebär att cement- eller betongprodukter förstärks med naturfibrer som kokos, sisal och jute har tillämpats i minst 28 länder. När dessa fibrer kombineras med cementmatrisen utnyttjas fibrerna på två sätt. Å ena sidan gör fibrerna i den färska betongen det möjligt att forma en produkt på ett enkelt sätt. Å andra sidan ökar fibrerna materialets seghet så att produkten kan tåla hantering och en strukturell belastning.

Kokosfibrer är jordbruksavfallsprodukter som erhålls vid bearbetning av kokosolja och finns i stora mängder i de tropiska områdena i världen, framför allt i Afrika, Asien och Amerika. Kokosfibrer används sällan inom byggnadsindustrin utan dumpas ofta som jordbruksavfall. I strävan efter bostäder till överkomliga priser för både landsbygds- och stadsbefolkningen i utvecklingsländerna har dock olika system som fokuserar på att sänka kostnaderna för konventionella byggmaterial lagts fram. Ett av förslagen i förgrunden har varit att hitta, utveckla och använda alternativa, icke-konventionella lokala byggmaterial, inklusive möjligheten att använda vissa jordbruksavfall och restprodukter som delvis eller helt och hållet ersättning för konventionella byggmaterial. I länder där det finns rikligt med jordbruksavfall kan detta avfall användas som potentiellt material eller ersättningsmaterial i byggnadsindustrin (Olanipekun et al., 2006; Nor et al., 2010). Ett sådant alternativ är kokosfibrer, som produceras i överflöd och som har potential att användas som ersättning för grovt aggregat i betong (Adeyemi, 1998, Zain et al., 2010). Den enorma mängd kokosfiberavfall som produceras i fabrikerna. Den nuvarande metoden för avfallshantering, dvs. förbränning inom industrin, sker normalt på ett okontrollerat sätt och bidrar i hög grad till luftföroreningar. Det blir därför dyrt att bortskaffa dessa restprodukter för att uppfylla kraven i miljölagstiftningen. I en sådan situation pågår ansträngningar för att förbättra användningen av dessa biprodukter genom att utveckla mervärdesprodukter. Ett sätt att göra sig av med detta avfall är att använda kokosfibrer till konstruktiva byggnadsmaterial. Oljepalmsskal (OPS) är det hårda endokarp som omger palmkärnan.

Intensiv forskning och utveckling för att förstå och tillämpa fiberbetongmaterial pågår fortfarande över hela världen. Denna verksamhet omfattar bland annat utveckling av nya, starkare fibrer, bättre fiberförstärkta kompositer och nya substitut (Fordos, 1989). Mekaniska egenskaper hos kokosfiberförstärkta polyesterkompositer genomfördes av Mulinari et al. (2011). I detta arbete fastställdes kemisk modifiering av kokosfibrerna genom alkalisk behandling för att använda dem som förstärkning i polyesterharts. De mekaniska egenskaperna utvärderades genom drag- och utmattningstester. Ytorna på de trasiga provkropparna undersöktes för att bedöma brottsmekanismerna. Testresultaten visade att utmattningslivslängden hos kompositerna minskade när de utsattes för större spänningar, vilket berodde på att bindningsgränssnittet inte var tillräckligt.

Gunasekaran och Kumar (2008) har undersökt möjligheterna att använda kokosnötsskal som aggregat i betong. Resultaten visade att vattenabsorptionen hos kokosnötsskalets aggregat var hög, cirka 24 %, men krossvärdet och slagvärdet var jämförbart med andra lättviktsaggregat. De fann att den genomsnittliga färska betongdensiteten och 28-dagars tryckhållfastheten för betong med kokosnötsskalaggregat var 1975 kg m-1 respektive 19,1 N mm-1. Slutsatsen är att krossade kokosnötsskal är lämpliga när de används som ersättning för konventionella aggregat i produktionen av lättbetong.

En tidigare studie av Olanipekun et al. (2006) har visat att kokosnötsskal är lämpliga som ersättning för konventionella aggregat i produktionen av strukturell betong. Resultaten visade också på en kostnadsminskning på 30 % för betong tillverkad av kokosnötsskal. Bortsett från dess användning för tillverkning av fibertakmaterial har den andra möjligheten att använda kokosfibrer som ett aggregat i betongtillverkning inte uppmärksammats på allvar. Adeyemi (1998) undersökte dock för ett blandningsförhållande (1:2:4) om kokosfibrer är lämpliga som ersättning för antingen fint eller grovt aggregat i betongtillverkning. Det undersöktes att kokosfibrerna var mer lämpliga som lättviktsaggregat med låg hållfasthet när de användes som ersättning för vanligt grovt aggregat vid betongtillverkning. Kokosfibrer är det hårda steniga endokarpet, men de är lätta och har en naturlig storlek. På grund av de styva ytorna av organiskt ursprung kommer de inte att kontaminera eller lakas ut för att producera giftiga ämnen när de väl är bundna i betongmatrisen. Dessutom är kokosfibrer lättare än det konventionella grova aggregatet, vilket gör att den resulterande betongen blir lätt. Därför kan de användas som en bra ersättning för grovt aggregat för att producera strukturell betong i byggnadsindustrin.

Denna studie rapporterar resultaten av en undersökning av användningen av kompositer av hackade kokosfibrer i betong som ersättning för konventionellt grovt aggregat. De fysiska och mekaniska egenskaperna hos vanlig betong jämförs också med kokosfiberkompositbetong. Huvudsyftet var att uppmuntra användningen av dessa till synes avfallsprodukter som konstruktionsmaterial i billiga bostäder och där krossade stenar är kostsamma för att producera lättbetong. Man förväntade sig också att det skulle tjäna syftet att uppmuntra bostadsutvecklare att investera i husbyggen där dessa billiga material ingår.

MATERIAL OCH METODER

Materialundersökningar
Kokosfibrer: Kokosfibrer samlades in från en butik som kom från Sri Lanka. De erhölls efter oljeutvinningen i fabriken från kokosnötsfruktens yttre periferi. Skalen tvättades sedan ordentligt och lufttorkades i fem dagar i rumstemperatur och sorterades senare i enlighet med ASTM C330 (2009). Fibrerna hackades med en vass sax med en längd på 15-35 mm. De hackade fibrerna torkades i ugn vid 80 °C i 5 timmar och användes i torkskåp för kylning. De hackade fibrerna användes för att bestämma längden, diametern, tjockleken, den naturliga fuktigheten, vattenabsorptionskapaciteten och densiteten hos fibrerna.

Aggregat: Det grova aggregatet i form av krossad granit samlades in från magmatiskt ursprung. Den använda partikelstorleken varierar mellan 5 och 20 mm. Flodsand som fint aggregat användes för att blanda betongen enligt ASTM Standard C33 (2006). Alla partiklar passerar genom ASTM sikt nr 4 med en öppning på 4,75 mm men kvarstår på sikt nr 230 med en öppning på 63 μm.

Cement och vatten: Vanlig Portlandcement vars egenskaper överensstämmer med kraven i ASTM typ I användes för att blanda betongen och vattnet hämtades från laboratorieplatsen.

Förberedelse av provkropparna: Betongkuber i storleken 100x100x100 mm och prismor i storleken 100x100x300 mm gjöts för både vanlig och kokosfiberförstärkt betong för att bestämma betongens olika egenskaper. Blandningsförhållandet 1:2:3 i vikt av vanlig portlandcement, flodsand, krossad sten och kokosfibrer användes för att gjuta provkropparna. Förhållandet mellan vatten och cement användes 0,4 för blandningen. Vatten/cementförhållandet hölls konstant vid alla olika volymprocent av fibrer. Ett lim som kallades seal frost användes också för att betong ska stelna snabbt. 70 gram tätningsfrost användes per 1 kg cement. När provkropparna förbereddes blandades först sand och cement ordentligt i maskinen och sedan lades krossade stenar till. När det gäller fiberförstärkt betong tillsattes också fibrer i blandningen, vilket kallas premix-metoden. Alla ingredienser blandades ordentligt med hjälp av betongblandningsmaskinen. Den färska betongens bearbetbarhet undersöktes omedelbart efter den slutliga blandningen av betongen med hjälp av slumpmätning. För att undvika håligheter användes hammare och vibrator för komprimering. Tärningarna och prismorna gjöts genom att varje form fylldes i tre lager. Varje lager kompakterades normalt med 25 slag med en stålstång med en diameter på 16 mm innan nästa lager hälldes och för prismor användes en vibrator. Slumpvärdena uppnåddes 54 och 38 mm för vanlig betong respektive kokosfiberbetong, vilket representerar hög och medelhög bearbetbarhet. Alla provkroppar lämnades i formarna i 24 timmar för att stelna i omgivningstemperatur. De avlägsnades ur formen och överfördes till en härdningstank. Härdningstemperaturen var 30±2°C. Betongblandningarna och provkropparna framställdes i enlighet med bestämmelserna i standarderna ASTM C330 (2009), ASTM C469, (1987) och BS 8110-1.

Dryckhållfasthetstest: Två typer av universella testmaskiner användes för att bestämma tryckhållfastheten hos kokosfiberförstärkt betong. Avery Denison testmaskin tillverkas i Storbritannien. Belastningshastigheten för denna maskin är 10-3000 kN min-1. Försöken gjordes med denna maskin med en belastningshastighet på 136 KN min-1. En gång om året behövs en kalibrering av denna maskin. Dartec-provningsmaskinen användes också för att bestämma tryckhållfastheten hos kokosfiberförstärkt betong. Denna maskin kan automatiskt rita upp ett diagram över belastning mot fjärrkontroll. Utifrån den givna grafen eller uppgifterna är det möjligt att göra en spännings- och töjningsgraf för ett specifikt prov. Maskinens belastningskapacitet är upp till 500 KN. Maskinens tryckhastighet är från 0,00015 till 2,0 mm sek-1. Försöket har utförts med denna maskin med en tryckhastighet på 0,00015 mm sek-1. Tryckhållfasthetstest av vanlig och kokosfiberförstärkt betong utfördes för att ta reda på den slutliga brottsbelastningen, tryckhållfastheten, antalet sprickor samt deras längd och bredd och slutligen för att observera förhållandet mellan spänning och töjning. Statiska belastningstester utfördes med hjälp av en DARTEC-provningsmaskin. Experimentella tryckhållfasthetstester utfördes i laboratoriet enligt fig. 1.

Scanning electron microscope (SEM): Röntgenelektronmikroskopet användes för att bestämma tjockleken och tvärsnittet av fibrerna. SEM kan producera högupplösta bilder av ett provs yta. Ett SEM kan lösa upp mycket mindre detaljer än ett standardmikroskop, ner till nästan 2 nanometer. I ett klassiskt svepelektronmikroskop (SEM) emitteras elektroner termioniskt från en katod av volfram eller lantanhexaborid (LaB6) och accelereras mot en anod, alternativt kan elektroner emitteras via fältemission (FE). Volfram används eftersom det har den högsta smältpunkten och det lägsta ångtrycket av alla metaller, vilket gör det möjligt att värma upp det för elektronemission. När den primära elektronstrålen interagerar med provet förlorar elektronerna energi genom upprepad spridning och absorption inom en droppformad volym av provet som kallas interaktionsvolymen, som sträcker sig från mindre än 100 nm till cirka 5 μm in i ytan.

Tåghållfasthetstest av kokosfiber: För att bestämma kokosfiberns draghållfasthet användes Hounsfield-sträckprovningsmaskin. Denna maskin kan automatiskt rita upp ett diagram över belastning och utbredning. Utifrån givna data kan spänningen och töjningen till brott för kokosfibrer göras. Draghållfasthetsprovning av kokosfibrer utfördes för att undersöka fiberns beteende under dragbelastning, fiberns maximala utbredning under dragbelastning och brytpunkten. Hounsfield dragprovningsmaskin användes för att utföra försöket. Efter avslutad provning kan denna maskin automatiskt rita upp ett diagram belastning vs. förlängning. Från data för belastning och förlängning kan värdet för spänning och töjning erhållas enligt följande:

Fyra olika tjocklekar på fibrerna testades under draghållfasthetstestet. Fibrerna monterades i dragprovningsmaskinens käftar med en mätlängd (tydlig fiberlängd från en käft till en annan) på 35 mm. När fibrerna var ordentligt monterade i käftarna började maskinen att gå på provningen. I allmänhet drar käftarna fibrerna i två motsatta riktningar. Fibrerna bryts ner automatiskt när de har nått sin slutliga utbredning. Den punkt där fibern bryts ner kallas brytpunkt. Alla tester utfördes med en hastighet på 15 mm min-1.

RESULTAT OCH DISKUSSION

Kokosfiberns fysikaliska struktur: Skanningelektronmikrografi (SEM) användes för att observera den fysiska bildningen av kokosfibrerna. Figur 2-4 visar SEM-fotografier av fibrer, fiberns yta och tvärsnitt av fibrer.

Från fig. 2 har det observerats att den fiber som man i allmänhet tittar på med öppna ögon så småningom är fäst med 5/6 enskilda fibrer. Vänster sida i fig. 2 visade den enskilda fibern, som är 5-6 gånger mindre än andra fibrer. Det har också konstaterats att kokosfiberns yta inte är slät, se figur 3. I en matris kan den därför skapa ett starkt band med andra material. Tvärsnittet av fibern visar tydligt ett hål i mitten av fibern och små hål runt omkring, vilket framgår av figur 4. Det uppskattas grovt att det finns 15-20 % hål jämfört med ett enda tvärsnitt av fibern.

Fiberns fysikaliska egenskaper
Längden på kokosfibrer: Generellt sett är den naturliga längden på kokosfibrer 60-230 mm. Fibrernas längd mättes med hjälp av en stållinjal och 30 stycken valdes slumpmässigt ut för att ta reda på kokosfiberns längd. I den här studien användes dock hackade kokosfibrer med en storlek på 15-35 mm.

Kokosfiberdiameter: För att bestämma kokosfiberdiametern användes mikrometer med en precision på 0,01 mm. Det har observerats att kokosfiberns diameter är 0,17-0,24 mm.

Kokosfiberns naturliga fuktighet: För att bestämma den naturliga fuktigheten torkades fibrerna först utomhus i 5 dagar och sedan torkades samma fibrer i en ugn vid 80°C i 5 timmar. Fiberns vikt mättes med en elektronisk bänkskala med en noggrannhet på 0,01 g. Den naturliga fuktigheten H beräknades med hjälp av ekvation 1 och det visade sig att den naturliga fuktigheten hos kokosfibrerna är 12,2 %. Man kan se att fuktighetsprocenterna är nästan lika för olika typer av kokosfiberprover:

där Wd och WO är vikten av lufttorkade respektive ugnstorkade fibrer.

Vattenabsorption: Under blandning och torkning av matrisen absorberar fibrerna vatten och expanderar. Fiberns svullnad trycker bort betongen, åtminstone på mikronivå. I slutet av torkningsprocessen förlorar fibrerna sedan fukten och krymper tillbaka nästan till sina ursprungliga dimensioner och lämnar mycket fina hålrum runt omkring sig själva. Vattenabsorptionskapaciteten W beräknades med hjälp av ekv. 2:

där Wsw och Wad är vikten av blötlagda fibrer i dricksvatten respektive vikten av lufttorkade fibrer. Mätningarna utfördes med 24 timmars mellanrum under 7 dagar. Experimentella data har visat att kokosfiberns maximala vattenabsorption inträffar under de första 24 timmarna och fortsätter att öka fram till 120 timmar.

Efter 120 timmar blir fibrerna helt mättade och detta tillstånd fortsätter i det sista, vilket illustreras i fig. 5.

Fiberns densitet: Varje fibers densitet är en viktig parameter. För kompositmaterial har fiberdensiteten en betydande effekt. Fiberns vikt i en kompositmatris beror på fiberdensiteten. Kokosfiberns densitet, ρf, beräknades med hjälp av ekv. 3 och fann att kokosfiberns densitet är 1,18 g cm-3. Det observerades att kokosfibrernas densitet är nästan densamma för olika typer av prover:

där mf är fiberns massa, mw är vattnets massa, mw* är vattnets massa reducerad med fibervolymen, ρw är vattnets densitet.

Fiberns mekaniska egenskaper
Kokosfiberns draghållfasthet: Draghållfasthetstest av kokosfiber utfördes för att undersöka fiberns beteende under dragbelastning, fiberns maximala utbredning under dragbelastning och brottgräns. Hounsfield dragprovningsmaskin användes för att utföra detta experiment. Fyra olika tjocklekar på fibrerna togs ut och fick följande resultat som anges i tabell 1. Fig. 6 och 7 visar belastning kontra förlängning av kokosfibrer för prov 2 respektive 3.

Experimentella data har visat att den genomsnittliga hållfastheten för kokosfibrer är 19,51 MPa och töjningen till brott är 2,83. Det observerades också att hållfastheten och belastningen till brott inte är beroende av fiberområdet. Ju större fiberyta, desto större är inte alltid styrkan och belastningen vid brott.

Huvudsakligen beror fiberns hållfasthet på dess och den kemiska sammansättningen, processen för fiberseparation, behandling, fuktighet, temperatur etc.

Täthet hos vanlig och kokosfiberförstärkt betong: Vikten och volymen hos vanlig och fiberförstärkt betong mättes före tryckhållfasthetstestet. Den erhållna vikten för varje betong dividerades med dess volym för att få fram densiteten. I figur 8 visas densiteten för vanlig och fiberförstärkt betong. Experimentella resultat har visat att densiteten hos vanlig betong är högre än hos den fiberförstärkta betongen. Det observeras också att betongens densitet har minskat med ökad volym av kokosfibrer i det konventionella grova aggregatet, vilket illustreras i figur 8.

Sammanställning av egenskaperna hos vanlig och fiberförstärkt betong: Jämförelse mellan vanlig och fiberförstärkt betong belastades med statisk belastning för att ta reda på den ultimata tryckhållfastheten för betong med olika fibervolym, vilket visas i fig. 9. Sprickornas antal, längd och bredd mättes också för både vanlig och kokosfiberförstärkt betong efter belastning med statisk belastning enligt fig. 10-12. Dessutom visas spännings-deformationsförhållandet och elasticitetsmodulen för vanlig och kokosfiberförstärkt betong i fig. 13 respektive 14.

Det observerades från provningsresultaten (fig. 9) att tryckhållfastheten minskade successivt på grund av ökningen av fibervolymprocenten i konventionell betong. För den konventionella betongen med 0 % fibervolym har de högsta tryckhållfasthetsvärdena för det angivna blandningsförhållandet. När det gäller sprickantal, längd och bredd uppvisar fiberförstärkt betong ett optimistiskt beteende jämfört med vanlig betong. Slutsatsen är att betongens hållfasthet beror på de grova aggregatens hållfasthet, styvhet och densitet. Generellt sett ger lägre densitet lägre hållfasthet. Ökad volymprocent av kokosfiber sänker betongens densitet och ger därmed lägre tryckhållfasthet.

Risarnas antal, längd och bredd mättes för både vanlig och kokosfiberförstärkt betong efter belastning med statisk belastning. Sprickorna räknades på de ytor som utvecklades mer än andra ytor. Experimentella data har visat att sprickutvecklingen är mindre i fiberförstärkt betong. Sju procent fiberförstärkt betong har utvecklat minst antal sprickor bland resten av den fiberförstärkta betongen. Figur 10 visar antalet sprickor i vanlig betong och i betong med olika procentuell fibervolym. Den vanliga betongen har utvecklat fler sprickor jämfört med den fiberarmerade betongen. I allmänhet uppstår sprickor i betong när spänningen når betongens brottsmodul. För alla provkroppar uppstod sprickan i mitten av betongkuberna. Sprickornas vertikala mönster tyder på att de var böjsprickor. Det framgår av provningen att sprickavståndet för vanlig betong var störst för de olika fibervolymprocenterna i armerad betong.

Experimentella data har visat att spricklängden är mindre i fiberarmerad betong jämfört med vanlig betong. Det finns ett linjärt samband mellan spricklängd och typ av belastning. För all betong gäller att spricklängden är större med 80 % av den statiska belastningen. Därför kan kokosfiberförstärkt betong begränsa spricklängden. Sprickornas längd i vanlig och fiberförstärkt betong visas i figur 11.

Experimentella data har visat att sprickbredden är mindre i fiberförstärkt betong jämfört med vanlig betong (se figur 12). När det gäller betong med 1 % fibervolym minskar sprickbredden med minskad belastning. Å andra sidan visade sprickbredden i 3, 5 och 7 % olika resultat vid statisk belastning. Det har tydligt visat sig att bredden hos vanlig betong är större än hos alla fibervolymer. Kokosfiberförstärkt betong kan alltså begränsa sprickbredden. Dessutom leder slutna sprickor eller fler sprickor till mindre sprickbredd. Anledningen till detta beteende är att sprickavståndet är en funktion av både betongens draghållfasthet och bindningsstyrka. Minskningen av betongens draghållfasthet beror på minskningen av dess hållfasthet för bidraget från fibervolymprocenten och därefter minskningen av betongens bindningsstyrka. När olika procentandelar av fibervolymen läggs till den konventionella betongen, krävs det ett kortare avstånd för att dragkraften i fibern ska återföras till den omgivande betongen, vilket innebär kortare sprickavstånd.

Med hjälp av grafen och data för belastning (KN) mot avståndet (mm) ritades spännings- och töjningskurvan för både vanlig och fiberförstärkt betong. I figur 13 visas spännings- och töjningsrelationen för vanlig och fiberförstärkt betong.

Det kan konstateras att vanlig betong uppvisar högre spänningar än betong med fibervolymblandning. Följaktligen uppvisar betong med fibervolym högre töjningsvärden än den konventionella betongen. Det innebär att betong med fibervolym inte kan motstå större belastning och uppvisar sprött brott vid de sista belastningsfaserna.

Elasticitetsmodul är lutningen på en spännings-deformations kurva. Spännings-deformationskurvor är ofta inte rätlinjiga kurvor, vilket tyder på att elasticitetsmodulen förändras med mängden töjning. I detta fall används vanligtvis den ursprungliga lutningen som modul. Elasticitetsmodulen kallas också Youngs modul. Tangenten till spännings- och töjningskurvan för slät och kokosfiberförstärkt material beräknades för att bestämma elasticitetsmodulen. I figur 14 visas elasticitetsmodulen för vanlig och fiberförstärkt betong. De experimentella resultaten har också visat att elasticitetsmodulen är något högre i vanlig betong jämfört med fiberförstärkt betong. Det är anmärkningsvärt att betong med 3 % fibervolym har en högre elasticitetsmodul än betong med 1 % fibervolym. Detta beror främst på kokosfiberns lägre styvhetsvärde jämfört med grus. Betongens utveckling av E-värden påverkas av typen av grovt aggregat, cementtyp, blandningens w/c-förhållande, aggregatstorlek och härdningsålder (Alexander och Milne, 1995). Generellt sett beror betongens elasticitetsmodul på styvheten hos det grova aggregatet. Även gränssnittszonen mellan aggregaten och pastan och de elastiska egenskaperna hos de ingående materialen påverkar betongens elasticitetsmodul.

KONKLUSION

Denna studie har presenterat resultaten av ett experimentellt program som undersöker de fysikaliska och mekaniska egenskaperna hos armerad betong som innehåller olika volymmässigt procentuella andelar kokosfibrer. Baserat på de experimentella resultaten och observationerna kan följande slutsatser dras: