Jidoka stammer fra Toyotas produktionssystem og bliver meget ofte glemt, selv om det er et af de vigtigste principper i lean. Jidoka handler om kvalitet ved kilden eller indbygget kvalitet. Der er ingen virksomhed, der kan være konkurrencedygtig uden fremragende produkt- og servicekvalitet, og jidoka er måden, hvorpå dette kan opnås.
Udvikling af Jidoka
Jidoka blev opfundet af Sakichi Toyoda (grundlægger af Toyota-koncernen) i 1896 af en simpel anordning, der kunne stoppe skytten på en automatisk vævemaskine, hvis tråden gik i stykker. Dette betød, at den forhindrede maskinen i ikke blot at skabe fejl, men også advarede operatøren om et problem. Dette gav én operatør mulighed for at betjene flere væve og ikke kun at stå ved én maskine og holde øje med, om noget går galt. Dette princip blev kendt som Autonomation eller automatisering med et menneskeligt præg.
Toyota-betegnelsen “jido” anvendes om en maskine med en indbygget anordning til at foretage vurderinger, hvorimod den almindelige japanske betegnelse “jido” (automatisering) er for en maskine, der arbejder af sig selv. Jidoka henviser til automatisering med et menneskeligt præg, i modsætning til en maskine, der blot bevæger sig under overvågning og tilsyn af en operatør.
Begrebet jidoka
Principper for Jidoka
Princippet om Jidoka er opdelt i 4 trin:
- Opdag en abnormitet
- STOP
- Fiks det umiddelbare problem
- Undersøg og korriger den grundlæggende årsag
Fordelen ved jidoka er udnyttelsen af det. Bliver ikke kun brugt inden for maskiner gennem autonomisering, er også synlig i næsten alle aspekter af lean manufacturing, når man begynder at undersøge det. Det handler om at bygge kvalitet ind i en proces i stedet for at inspicere efter den i slutningen af processen.
Det første skridt i jidoka er at opdage det unormale, så til autonomisering bruger maskinen simple sensorer til at opdage et problem og stopper derefter og fremhæver problemerne for operatøren. Ved linjestop registrerer operatøren en uregelmæssighed og stopper linjen og fremhæver problemet for alle at se på en andon-tavle. Da væven stoppede, når der opstod et problem, blev der ikke fremstillet defekte produkter. Dette betød, at en enkelt operatør kunne få ansvaret for mange væve, hvilket resulterede i en enorm forbedring af produktiviteten.
Da udstyret stopper, når der opstår et problem, kan en enkelt operatør visuelt kontrollere og overvåge mange maskiner. Som et vigtigt redskab til denne visuelle kontrol er det problemvisningstavlesystem kaldet andon, som anvendes af Toyota-fabrikker, velegnet. Dette system gør det muligt for operatørerne at identificere problemer i produktionslinjen med blot et blik.
