Jidoka kommer från Toyotas produktionssystem och glöms ofta bort trots att det är en av de viktigaste principerna inom lean. Jidoka handlar om kvalitet vid källan eller inbyggd kvalitet. Det finns inget företag som kan vara konkurrenskraftigt utan utmärkt kvalitet på produkter och tjänster, och jidoka är ett sätt att uppnå detta.
Jidokas utveckling
Jidoka uppfanns av Sakichi Toyoda (grundare av Toyota-koncernen) 1896 genom en enkel anordning som kunde stoppa skytteln på en automatisk vävstol om tråden gick sönder. Detta innebar att den förhindrade att maskinen inte bara skapade defekter utan också varnade operatören för ett problem. Detta gav en operatör möjlighet att sköta flera vävstolar och inte bara stå vid en maskin och titta på om något går fel. Denna princip blev känd som Autonomation eller automatisering med en mänsklig touch.
Toyota-uttrycket ”jido” tillämpas på en maskin med en inbyggd anordning för att göra bedömningar, medan det vanliga japanska uttrycket ”jido” (automatisering) är för en maskin som arbetar på egen hand. Jidoka avser automatisering med en mänsklig touch, i motsats till en maskin som helt enkelt rör sig under en operatörs kontroll och övervakning.
Begreppet jidoka
Principer för Jidoka
Principen för Jidoka är uppdelad i fyra steg:
- Detektera en abnormitet
- STOPP
- Lägg det omedelbara problemet
- Undersök och korrigera grundorsaken
Fördelen med jidoka är dess användning. Används inte bara inom maskiner genom autonomisering, är också synlig i nästan varje aspekt av lean manufacturing när man börjar undersöka den. Det handlar om att bygga in kvalitet i en process snarare än att inspektera efter den i slutet av processen.
Det första steget i jidoka är att upptäcka det onormala, så för autonomi använder maskinen enkla sensorer för att upptäcka ett problem och stannar sedan och belyser problemen för operatören. När det gäller linjestopp upptäcker operatören en avvikelse och stoppar linjen och markerar problemet så att alla kan se det på en andon-tavla. Eftersom vävstolen stannade när ett problem uppstod tillverkades inga defekta produkter. Detta innebar att en enda operatör kunde få ansvaret för många vävstolar, vilket resulterade i en enorm förbättring av produktiviteten.
Då utrustningen stannar när ett problem uppstår kan en enda operatör visuellt kontrollera och övervaka många maskiner. Som ett viktigt verktyg för denna visuella kontroll lämpar sig det problemtavelsystem som kallas andon och som används av Toyotas fabriker. Detta system gör det möjligt för operatörerna att identifiera problem i produktionslinjen med bara en blick.
