Jidoka pochází z výrobního systému Toyota a velmi často se na ni zapomíná, přestože je jedním z nejdůležitějších principů štíhlé výroby. Jidoka se týká kvality u zdroje neboli zabudované kvality. Žádná společnost nemůže být konkurenceschopná bez vynikající kvality výrobků a služeb a jidoka je způsob, jak toho lze dosáhnout.
Vývoj jidoky
Jidoku vynalezl Sakiči Tojoda (zakladatel skupiny Toyota) v roce 1896 jednoduchým zařízením, které mohlo zastavit člun na automatickém tkalcovském stavu, pokud se přetrhla nit. To znamenalo, že zabraňovalo nejen vzniku závad na stroji, ale také upozorňovalo obsluhu na problém. Díky tomu měl jeden operátor možnost obsluhovat několik tkalcovských stavů a nemusel stát pouze u jednoho stroje a hlídat, zda se něco nepokazí. Tento princip se stal známým jako autonomie neboli automatizace s lidským dotykem.
Termín „jido“ od Toyoty se používá pro stroj se zabudovaným zařízením pro posuzování, zatímco běžný japonský termín „jido“ (automatizace) je pro stroj, který pracuje sám o sobě. Jidoka označuje automatizaci s lidským dotykem, na rozdíl od stroje, který se pouze pohybuje pod dohledem a kontrolou obsluhy.
Koncept jidoka
Principy jidoka
Princip jidoka je rozdělen do 4 kroků:
- Odhalení abnormality
- Zastavení
- Odstranění okamžitého problému
- Vyšetření a odstranění hlavní příčiny
Přínosem džidóky je její využití. Není využívána pouze v rámci strojů prostřednictvím autonomie, je také viditelná v téměř každém aspektu štíhlé výroby, když ji začnete zkoumat. Jde o zabudování kvality do procesu, nikoli o její kontrolu na konci procesu.
Prvním krokem jidoka je detekce abnormality, takže pro autonomizaci stroj používá jednoduché senzory k detekci problému a poté se zastaví a upozorní na problémy obsluhu. V případě zastavení linky obsluha zjistí abnormalitu, zastaví linku a upozorní na problém, aby ho všichni viděli na tabuli andon. Protože se tkalcovský stav při výskytu problému zastavil, nebyly vyrobeny žádné vadné výrobky. To znamenalo, že jeden operátor mohl dostat na starost mnoho tkalcovských stavů, což vedlo k obrovskému zvýšení produktivity.
Protože se zařízení při vzniku problému zastaví, může jeden operátor vizuálně kontrolovat a sledovat mnoho strojů. Jako důležitý nástroj pro tuto vizuální kontrolu je vhodný systém problémových zobrazovacích tabulí zvaný andon, který používají závody Toyota. Tento systém umožňuje operátorům identifikovat problémy na výrobní lince pouhým pohledem.
.