A Jidoka a Toyota termelési rendszeréből származik, és nagyon gyakran elfelejtik, pedig a lean egyik legfontosabb alapelve. A dzsidoka a minőségről a forrásnál vagy a beépített minőségről szól. Nincs olyan vállalat, amely versenyképes lenne a termék és a szolgáltatás kiváló minősége nélkül, és a dzsidoka az az út, ahogyan ezt el lehet érni.
A dzsidoka fejlődése
A dzsidokát Sakichi Toyoda (a Toyota csoport alapítója) találta fel 1896-ban egy egyszerű eszközzel, amely képes volt megállítani az automata szövőszékeken a süllőt, ha a szál elszakadt. Ez azt jelentette, hogy nemcsak azt akadályozta meg, hogy a gép hibát okozzon, hanem a kezelőt is figyelmeztette a problémára. Ez lehetőséget adott arra, hogy egy kezelő több szövőszéket is kezelhessen, és ne csak egy gépnél álljon, és figyelje, ha valami elromlik. Ez az elv az autonómia vagy automatizálás emberi érintéssel néven vált ismertté.
A Toyota “jido” kifejezést olyan gépre alkalmazzák, amely beépített ítélkező eszközzel rendelkezik, míg a szokásos japán “jido” (automatizálás) kifejezés olyan gépre vonatkozik, amely magától működik. A jidoka az emberi kézzel történő automatizálásra utal, szemben az olyan géppel, amely egyszerűen egy kezelő felügyelete és felügyelete alatt mozog.
A jidoka fogalma
A jidoka elvei
A jidoka elve 4 lépésre oszlik:
- Felfedezzük a rendellenességet
- STOP
- Megoldjuk az azonnali problémát
- Kutatjuk és kijavítjuk a kiváltó okot
A jidoka előnye a hasznosítása. Nem csak a gépeken belül használják az autonómia révén, a lean gyártás szinte minden aspektusában látható, ha elkezdjük vizsgálni. Arról szól, hogy a minőséget beépítjük a folyamatba, ahelyett, hogy a folyamat végén vizsgálnánk meg.
A jidoka első lépése a rendellenesség észlelése, így az autonómia esetében a gép egyszerű érzékelőkkel észleli a problémát, majd megáll, és kiemeli a problémákat a kezelő számára. A vonal leállítása esetén a kezelő észleli a rendellenességet, leállítja a vonalat és kiemeli a problémát, hogy mindenki láthassa egy andon táblán. Mivel a szövőszék megállt, amikor probléma merült fel, nem készültek hibás termékek. Ez azt jelentette, hogy egyetlen operátorra számos szövőszéket lehetett bízni, ami a termelékenység óriási javulását eredményezte.
Mivel a berendezés leáll, ha probléma merül fel, egyetlen operátor sok gépet tud vizuálisan ellenőrizni és felügyelni. Ennek a vizuális ellenőrzésnek fontos eszközeként alkalmas az andon nevű problémamegjelenítő táblarendszer, amelyet a Toyota üzemek használnak. Ez a rendszer lehetővé teszi a kezelők számára, hogy egyetlen pillantással azonosítsák a gyártósoron jelentkező problémákat.
