Jidoka provine din sistemul de producție Toyota și este foarte des uitat chiar dacă este unul dintre cele mai importante principii ale lean. Jidoka se referă la calitatea la sursă sau la calitatea încorporată. Nu există nicio companie care ar putea fi competitivă fără o calitate excelentă a produselor și serviciilor, iar jidoka este modalitatea prin care se poate realiza acest lucru.
Dezvoltarea Jidoka
Jidoka a fost inventată de Sakichi Toyoda (fondatorul grupului Toyota) în 1896 printr-un dispozitiv simplu care putea opri naveta de pe un război de țesut automat în cazul în care firul se rupea. Acest lucru însemna că împiedica mașina nu doar să creeze defecte, ci și să avertizeze operatorul asupra unei probleme. Acest lucru a dat posibilitatea unui singur operator să opereze mai multe războaie de țesut și nu să stea doar la o singură mașină și să se uite dacă ceva nu merge bine. Acest principiu a devenit cunoscut sub numele de Autonomie sau automatizare cu o atingere umană.
Termenul Toyota „jido” se aplică unei mașini cu un dispozitiv încorporat pentru a face aprecieri, în timp ce termenul japonez obișnuit „jido” (automatizare) este pentru o mașină care funcționează de una singură. Jidoka se referă la automatizarea cu o atingere umană, spre deosebire de o mașină care se mișcă pur și simplu sub monitorizarea și supravegherea unui operator.
Conceptul de jidoka
Principii de Jidoka
Principiul Jidoka este împărțit în 4 etape:
- Descoperiți o anomalie
- STOP
- Reparați problema imediată
- Investigați și corectați cauza principală
Beneficiul jidoka este utilizarea sa. Nu este utilizat doar în cadrul mașinilor prin autonomizare, este vizibil și în aproape fiecare aspect al producției lean atunci când începi să îl examinezi. Este vorba de a construi calitatea într-un proces mai degrabă decât de a o inspecta la sfârșitul procesului.
Primul pas al jidoka este de a detecta anormalitatea, astfel încât pentru autonomizare mașina folosește senzori simpli pentru a detecta o problemă și apoi se oprește și evidențiază problemele pentru operator. Pentru oprirea liniei, operatorul detectează o anomalie și oprește linia și evidențiază problema pentru ca toată lumea să o vadă pe un panou andon. Deoarece războiul de țesut se oprește atunci când apare o problemă, nu au fost fabricate produse defecte. Acest lucru a însemnat că un singur operator putea fi însărcinat cu numeroase războaie de țesut, ceea ce a dus la o îmbunătățire extraordinară a productivității.
Din moment ce echipamentul se oprește atunci când apare o problemă, un singur operator poate verifica vizual și monitoriza multe mașini. Ca un instrument important pentru acest control vizual este potrivit sistemul de panouri de afișare a problemelor numit andon, care este folosit de uzinele Toyota. Acest sistem le permite operatorilor să identifice problemele de pe linia de producție doar cu o privire.
.