Jidoka viene dal sistema di produzione Toyota ed è molto spesso dimenticato anche se è uno dei principi più importanti del lean. Jidoka riguarda la qualità alla fonte o la qualità incorporata. Non c’è azienda che possa essere competitiva senza un’eccellente qualità del prodotto e del servizio e jidoka è il modo in cui questo può essere raggiunto.
Sviluppo di Jidoka
Jidoka fu inventato da Sakichi Toyoda (fondatore del gruppo Toyota) nel 1896 da un semplice dispositivo che poteva fermare la navetta su un telaio automatico se il filo si rompeva. Questo significava che impediva alla macchina non solo di creare difetti, ma anche di avvertire l’operatore di un problema. Questo dava la possibilità ad un operatore di operare diversi telai e non di stare solo ad una macchina e guardare se qualcosa andava male. Questo principio divenne noto come Autonomazione o automazione con un tocco umano.
Il termine Toyota “jido” è applicato ad una macchina con un dispositivo incorporato per fare giudizi, mentre il normale termine giapponese “jido” (automazione) è per una macchina che lavora da sola. Jidoka si riferisce all’automazione con un tocco umano, al contrario di una macchina che si muove semplicemente sotto il monitoraggio e la supervisione di un operatore.
Concetto di jidoka
Principi di Jidoka
Il principio di Jidoka è diviso in 4 passi:
- Scoprire un’anomalia
- STOP
- Risolvere il problema immediato
- Investigare e correggere la causa principale
Il beneficio di jidoka è il suo utilizzo. Non è usato solo all’interno delle macchine attraverso l’autonomia, è anche visibile in quasi ogni aspetto della produzione snella quando si inizia ad esaminarlo. Si tratta di costruire la qualità in un processo piuttosto che ispezionarla alla fine del processo.
Il primo passo di jidoka è quello di rilevare l’anomalia, così per l’autonomia la macchina usa semplici sensori per rilevare un problema e poi si ferma e mette in evidenza i problemi per l’operatore. Per l’arresto della linea, l’operatore rileva un’anomalia e ferma la linea ed evidenzia il problema per tutti su un tabellone. Poiché il telaio si fermava quando si verificava un problema, non venivano prodotti prodotti difettosi. Questo significava che un singolo operatore poteva essere messo a capo di numerosi telai, con un conseguente enorme miglioramento della produttività.
Siccome l’attrezzatura si ferma quando sorge un problema, un singolo operatore può controllare e monitorare visivamente molte macchine. Come strumento importante per questo controllo visivo è adatto il sistema di visualizzazione dei problemi chiamato andon che è usato dagli stabilimenti Toyota. Questo sistema permette agli operatori di identificare i problemi nella linea di produzione con un solo sguardo.
