Jidoka vem do sistema de Produção Toyota e é muitas vezes esquecido mesmo quando é um dos princípios mais importantes da lean. Jidoka é sobre a qualidade na fonte ou construída em qualidade. Não há empresa que poderia ser competitiva sem uma excelente qualidade de produto e serviço e jidoka é a forma como isso pode ser conseguido.
Desenvolvimento do Jidoka
Jidoka foi inventado por Sakichi Toyoda (Fundador do Grupo Toyota) em 1896 por um simples dispositivo que poderia parar o vaivém num tear automático se a linha se partisse. Isto significava que evitava que a máquina não só criasse defeitos, mas também avisava o operador sobre um problema. Isto deu a possibilidade a um operador de operar vários teares e não ficar parado apenas em uma máquina e observar se algo corria mal. Este princípio ficou conhecido como Autonomia ou automação com um toque humano.
O termo Toyota “jido” é aplicado a uma máquina com um dispositivo embutido para fazer julgamentos, enquanto que o termo japonês regular “jido” (automação) é para uma máquina que trabalha por conta própria. Jidoka refere-se à automação com um toque humano, em oposição a uma máquina que simplesmente se move sob a monitorização e supervisão de um operador.
Conceito de jidoka
Princípios de Jidoka
O princípio de Jidoka é dividido em 4 passos:
- Decifrar uma anormalidade
- STOP
- Fixar o problema imediato
- Investigar e corrigir a causa raiz
O benefício do Jidoka é a sua utilização. Não é utilizado apenas dentro das máquinas através da autonomização, é também visível em quase todos os aspectos da produção enxuta quando se começa a examiná-la. Trata-se de construir qualidade em um processo ao invés de inspecioná-lo no final do processo.
O primeiro passo do jidoka é detectar a anormalidade, assim para a autonomização a máquina usa sensores simples para detectar um problema e depois pára e destaca os problemas para o operador. Para a parada de linha o operador detecta uma anormalidade e pára a linha e destaca o problema para que todos possam ver em um andon board. Desde que o tear parou quando surgiu um problema, não foram produzidos produtos defeituosos. Isto significava que um único operador podia ser colocado no comando de vários teares, resultando numa tremenda melhoria na produtividade.
Desde que o equipamento pare quando surge um problema, um único operador pode verificar e monitorizar visualmente muitas máquinas. Como uma ferramenta importante para este controle visual é adequado o sistema de visualização de problemas chamado andon, que é usado pelas fábricas Toyota. Este sistema permite aos operadores identificar problemas na linha de produção com apenas um olhar.
