Jidoka on peräisin Toyotan tuotantojärjestelmästä, ja se unohdetaan hyvin usein, vaikka se on yksi lean-järjestelmän tärkeimmistä periaatteista. Jidoka tarkoittaa laatua alkulähteellä eli sisäänrakennettua laatua. Mikään yritys ei voi olla kilpailukykyinen ilman erinomaista tuote- ja palvelulaatua, ja jidoka on tapa, jolla tämä voidaan saavuttaa.
Jidokan kehitys
Jidokan keksi Sakichi Toyoda (Toyota-konsernin perustaja) vuonna 1896 yksinkertaisella laitteella, joka pystyi pysäyttämään automaattisen kangaspuuvillan sukkulan, jos lanka katkesi. Tämä tarkoitti sitä, että se esti konetta paitsi aiheuttamasta vikoja, myös varoitti käyttäjää ongelmasta. Tämä antoi yhdelle käyttäjälle mahdollisuuden käyttää useita kangaspuita eikä hänen tarvinnut seistä vain yhden koneen ääressä ja katsoa, jos jokin menee pieleen. Tämä periaate tuli tunnetuksi nimellä Autonomation tai automation with a human touch.
Toyotan termiä ”jido” käytetään koneesta, jossa on sisäänrakennettu arviointilaite, kun taas tavallinen japanilainen termi ”jido” (automation) tarkoittaa konetta, joka toimii itsestään. Jidoka viittaa automaatioon, jossa on inhimillinen kosketus, toisin kuin koneessa, joka vain liikkuu käyttäjän valvonnassa ja ohjauksessa.
Jidokan käsite
Jidokan periaatteet
Jidokan periaate on jaettu neljään vaiheeseen:
- Havaitse epänormaalius
- PYSÄYTÄ
- Korjaa välitön ongelma
- Tutki ja korjaa perimmäinen syy
Jidokan hyöty on sen hyödyntäminen. Ei hyödynnetä vain koneiden sisällä autonomian kautta, näkyy myös lähes kaikilla lean-valmistuksen osa-alueilla, kun sitä aletaan tutkia. Kyse on laadun rakentamisesta prosessiin sen sijaan, että sitä tarkastettaisiin vasta prosessin lopussa.
Jidokan ensimmäinen vaihe on havaita epänormaalius, joten autonomiassa kone käyttää yksinkertaisia antureita havaitakseen ongelman, minkä jälkeen se pysähtyy ja korostaa ongelmat operaattorille. Linjan pysäyttämisessä operaattori havaitsee poikkeaman, pysäyttää linjan ja korostaa ongelman kaikkien nähtäväksi andon-taululla. Koska kutomakone pysähtyi ongelman ilmaantuessa, viallisia tuotteita ei tuotettu. Tämä merkitsi sitä, että yhden operaattorin vastuulle voitiin antaa lukuisia kangaspuita, jolloin tuottavuus parani valtavasti.
Koska laitteet pysähtyvät ongelman ilmaantuessa, yksi operaattori voi visuaalisesti tarkastaa ja valvoa monia koneita. Tärkeäksi välineeksi tähän visuaaliseen valvontaan soveltuu Toyotan tehtailla käytössä oleva andon-niminen ongelmanäyttötaulujärjestelmä. Tämän järjestelmän avulla operaattorit pystyvät tunnistamaan tuotantolinjan ongelmat vain yhdellä vilkaisulla.
