Jidoka vient du système de production Toyota et est très souvent oublié alors qu’il est l’un des principes les plus importants du lean. Jidoka concerne la qualité à la source ou la qualité intégrée. Il n’y a pas d’entreprise qui pourrait être compétitive sans une excellente qualité de produit et de service et le jidoka est la façon dont cela peut être réalisé.
Développement du Jidoka
Le jidoka a été inventé par Sakichi Toyoda (fondateur du groupe Toyota) en 1896 par un simple dispositif qui pouvait arrêter la navette sur un métier à tisser automatique si le fil se cassait. Cela signifiait qu’il empêchait non seulement la machine de créer des défauts mais aussi d’avertir l’opérateur d’un problème. Cela donnait la possibilité à un opérateur de faire fonctionner plusieurs métiers à tisser et de ne pas rester devant une seule machine à regarder si quelque chose ne va pas. Ce principe est devenu connu sous le nom d’Autonomation ou d’automatisation avec une touche humaine.
Le terme Toyota « jido » est appliqué à une machine avec un dispositif intégré pour faire des jugements, alors que le terme japonais ordinaire « jido » (automatisation) est pour une machine qui fonctionne par elle-même. Jidoka fait référence à l’automatisation avec une touche humaine, par opposition à une machine qui se déplace simplement sous le contrôle et la supervision d’un opérateur.
Concept du jidoka
Principes du Jidoka
Le principe du Jidoka est divisé en 4 étapes :
- Découvrir une anomalie
- STOP
- Réparer le problème immédiat
- Investir et corriger la cause profonde
L’avantage du jidoka est son utilisation. N’est pas utilisé uniquement au sein des machines à travers l’autonomisation, est également visible dans presque tous les aspects de la fabrication allégée lorsque vous commencez à l’examiner. Il s’agit de construire la qualité dans un processus plutôt que de l’inspecter à la fin du processus.
La première étape du jidoka est de détecter l’anomalie, donc pour l’autonomation la machine utilise des capteurs simples pour détecter un problème, puis s’arrête et met en évidence les problèmes pour l’opérateur. Pour l’arrêt de la ligne, l’opérateur détecte une anomalie, arrête la ligne et met le problème en évidence sur un tableau d’affichage. Comme le métier à tisser s’arrêtait lorsqu’un problème survenait, aucun produit défectueux n’était fabriqué. Cela signifie qu’un seul opérateur pouvait être chargé de nombreux métiers à tisser, ce qui a entraîné une énorme amélioration de la productivité.
Puisque l’équipement s’arrête lorsqu’un problème survient, un seul opérateur peut contrôler et surveiller visuellement de nombreuses machines. Comme un outil important pour ce contrôle visuel est approprié le système de tableau d’affichage des problèmes appelé andon qui est utilisé par les usines Toyota. Ce système permet aux opérateurs d’identifier les problèmes dans la ligne de production avec seulement un coup d’œil.
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