Jidoka pochodzi z systemu produkcyjnego Toyoty i jest bardzo często zapominana, mimo że jest jedną z najważniejszych zasad Lean. Jidoka to jakość u źródła lub jakość wbudowana. Nie ma firmy, która może być konkurencyjna bez doskonałej jakości produktów i usług oraz jidoka jest sposób, jak można to osiągnąć.
Rozwój Jidoka
Jidoka została wynaleziona przez Sakichi Toyoda (założyciel Toyota Group) w 1896 roku przez proste urządzenie, które może zatrzymać czółenko na automatycznym krosnie, jeśli wątek złamał. Oznaczało to, że uniemożliwiało to maszynie nie tylko tworzenie defektów, ale także ostrzegało operatora o problemie. Dzięki temu jeden operator mógł obsługiwać kilka krosien, a nie stać tylko przy jednej maszynie i patrzeć, czy coś nie idzie nie tak. Zasada ta stała się znana jako Autonomia lub automatyzacja z ludzką nutą.
Termin „jido” Toyoty jest stosowany do maszyny z wbudowanym urządzeniem do wydawania osądów, podczas gdy zwykły japoński termin „jido” (automatyzacja) dotyczy maszyny, która działa samodzielnie. Jidoka odnosi się do automatyzacji z ludzkim dotykiem, w przeciwieństwie do maszyny, która po prostu porusza się pod kontrolą i nadzorem operatora.
Koncepcja jidoka
Zasady Jidoka
Zasada Jidoka jest podzielona na 4 kroki:
- Wykryj nieprawidłowość
- STOP
- Usuń natychmiastowy problem
- Zbadaj i skoryguj przyczynę źródłową
Zaletą jidoki jest jej wykorzystanie. Nie jest wykorzystywana tylko w maszynach poprzez autonomię, jest również widoczna w prawie każdym aspekcie lean manufacturing, gdy zacznie się ją badać. Chodzi o budowanie jakości w procesie, a nie sprawdzanie jej na końcu procesu.
Pierwszym krokiem jidoka jest wykrycie nieprawidłowości, więc w przypadku autonomii maszyna wykorzystuje proste czujniki do wykrycia problemu, a następnie zatrzymuje się i podkreśla problemy dla operatora. W przypadku zatrzymania linii operator wykrywa anomalię, zatrzymuje linię i podkreśla problem dla wszystkich, aby zobaczyć na tablicy andon. Ponieważ krosno zatrzymywało się w momencie pojawienia się problemu, nie produkowano wadliwych wyrobów. Oznacza to, że jeden operator może być odpowiedzialny za wiele krosien, co skutkuje ogromną poprawą wydajności.
Ponieważ sprzęt zatrzymuje się, gdy pojawia się problem, jeden operator może wizualnie sprawdzić i monitorować wiele maszyn. Jako ważne narzędzie dla tej kontroli wizualnej jest odpowiedni system tablicy problemów zwany andon, który jest używany przez zakłady Toyoty. System ten pozwala operatorom identyfikować problemy na linii produkcyjnej za pomocą jednego spojrzenia.
